Содержание контроля сварки нержавеющей стали включает в себя весь производственный процесс, материалы, инструменты, оборудование, процессы и контроль качества готовой продукции, от чертежа до изделий из нержавеющей стали, разделенных на три этапа: контроль перед сваркой, контроль процесса сварки, послесварочный контроль. контроль сварных швов готового изделия. Методы контроля можно разделить на разрушающий контроль и неразрушающий дефектоскопию в зависимости от того, можно ли разделить ущерб, причиненный изделием, на две категории.
1.Проверка нержавеющей стали перед сваркой
Предсварочный контроль включает в себя проверку сырья (например, основного материала, сварочных стержней, флюса и т. д.) и проверку конструкции сварочной конструкции.
2.Проверка процесса сварки нержавеющей стали
Включая проверку технических характеристик сварочного процесса, проверку размера сварного шва, состояния крепежа и проверку качества сборки конструкции.
3.Проверка сварной готовой продукции из нержавеющей стали
Существует множество методов контроля готовой продукции после сварки, обычно используются следующие:
(1)Проверка внешнего вида
Проверка внешнего вида сварных соединений — простой и широко используемый метод контроля, являющийся важной частью контроля готовой продукции, главным образом для обнаружения дефектов на поверхности сварного шва и размера отклонения. Обычно путем визуального наблюдения, с помощью стандартных образцов, манометров, увеличительных стекол и других инструментов для проверки. При наличии дефектов на поверхности сварного шва существует вероятность появления дефектов внутри шва.
(2)Испытание на герметичность
Хранение жидкостей или газов в сварном контейнере, дефекты сварного шва не плотные, такие как проникающие трещины, поры, шлак, непроваренные и рыхлые ткани и т. д., могут быть использованы для проверки герметичности. Методы испытаний на герметичность: испытание на парафин, испытание на воду, испытание на промывку водой.
(3)Испытание сосуда под давлением на прочность
Сосуд под давлением, в дополнение к испытанию на герметичность, но также и для испытания на прочность. Обычно существует два вида испытаний под давлением воды и испытаний под давлением воздуха. Они могут проверить под давлением работу контейнера и герметичность сварных швов трубопровода. Пневматическое испытание является более чувствительным и быстрым, чем гидравлическое испытание, при этом продукт после испытания не нужно сливать, особенно для продуктов с трудностями слива. Однако опасность испытания выше, чем опасность гидравлического испытания. При проведении испытания необходимо соблюдать соответствующие меры безопасности для предотвращения несчастных случаев во время испытания.
(4)Физические методы испытаний
Метод физического контроля заключается в использовании некоторых физических явлений для методов измерения или контроля. Проверка внутренних дефектов материала или заготовки, как правило, с использованием неразрушающих методов дефектоскопии. Текущая неразрушающая дефектоскопия: ультразвуковая дефектоскопия, лучевая дефектоскопия, дефектоскопия, магнитная дефектоскопия.
① Обнаружение лучей
Лучевая дефектоскопия заключается в использовании излучения, которое может проникать в материал и в материале имеет характеристику затухания для обнаружения дефектов в методе дефектоскопии. В зависимости от различных лучей, используемых при дефектоскопии, их можно разделить на рентгеновскую дефектоскопию, гамма-дефектоскопию, дефектоскопию лучами высокой энергии. Поскольку методы отображения дефектов различны, каждый луч обнаружения делится на метод ионизации, метод наблюдения с помощью флуоресцентного экрана, фотографический метод и метод промышленного телевидения. Лучевой контроль в основном используется для проверки сварных швов на внутренние трещины, несварные швы, пористость, шлак и другие дефекты.
②Uультразвуковая дефектоскопия
Распространение ультразвука в металле и других однородных средах из-за границы раздела различных сред вызывает отражения, поэтому его можно использовать для проверки внутренних дефектов. Ультразвуковой контроль любого сварочного материала, любой части дефектов может быть более чувствительным и позволяет обнаружить местонахождение дефектов, но характер дефектов, форму и размер определить сложнее. Поэтому ультразвуковую дефектоскопию часто используют совместно с лучевым контролем.
③Магнитный контроль
Магнитный контроль — это использование магнетизма магнитного поля ферромагнитных металлических деталей, возникающего в результате утечки магнитного поля, для обнаружения дефектов. В соответствии с различными методами измерения утечки магнитного поля можно разделить на метод магнитного порошка, метод магнитной индукции и метод магнитной записи, в которых наиболее широко используется метод магнитного порошка.
Магнитная дефектоскопия может обнаруживать дефекты только на поверхности и вблизи поверхности магнитного металла и проводить только количественный анализ дефектов, а характер и глубину дефектов можно оценить только на основе опыта.
④Тест на проникновение
Испытание на проникновение заключается в использовании проницаемости определенных жидкостей и других физических свойств для поиска и отображения дефектов, включая испытание на окраску и флуоресцентную дефектоскопию два, которые могут использоваться для проверки дефектов поверхности ферромагнитных и неферромагнитных материалов.
Вышеупомянутое содержание контроля сварки нержавеющей стали при обработке изделий из нержавеющей стали, в том числе от чертежа до изделий из нержавеющей стали, из всего производственного процесса, методов и направлений контроля сварки нержавеющей стали.
Время публикации: 25 августа 2023 г.
